“當日任務數215、當日提醒數16599，當日報工數160……這些即時數據采集自每一臺注冊的機床�！�3月28日，臺州黃巖智能模具小鎮一幢辦公樓里，“模來模往”項目總監奚領德打開“漢德云模塑工業互聯網平臺“的主頁介紹。

　　據悉，該平臺目前已有3000多個活躍用戶，每日產生的提醒數達到5萬多個，通過聯云上網，打通了模具產業鏈上下游資源對接渠道，不僅服務臺州本土的模具企業，還覆蓋到東莞、寧波、昆山等全國主要模具產業集聚區。

　　黃巖被稱為”模具之都“，目前已形成了中國模具產業功能最齊全、專業化程度最高、配套體系最完善的產業鏈。經過20多年迭代發展，模具行業的數字化從最初的OA、CAD、CAM、ERP、MES，不斷進化為全產業鏈模具協同制造系統，產業大腦已初步形成規模化應用。

　　去年疫情期間，用于口罩熔噴布生產的模頭需求劇增，面對井噴般的訂單，擠出模具龍頭企業精誠模具公司產能嚴重不足。模具工業互聯網平臺通過實時管理和調度，準確掌握企業需求，為企業云匹配服務提供決策依據，一周內完成對接400家加工企業（戶）、1000多臺數控機床。全國各地上千臺數控機床日夜開工，相互協作，超常規地完成700多副模具的加工任務，占了國內高端熔噴布模頭80%以上。

　　黃巖區經信科技局總工程師王奮遠說，若是沒有工業互聯網助力，在這么短時間內組織如此大規模的柔性制造幾乎是不可能的。

　　模具工業互聯網建立在發達的產業鏈基礎之上。目前，臺州模具行業機床數控化率達85%以上，高于全國平均水平10個百分點；五軸加工中心300多臺，占全省該類裝備的50%以上；擁有配套工業機器人、機械手近8000臺。同時，模具制造工藝復雜，工期漫長，產業鏈上下游之間的相互協作一直存在，隨著物聯網、云計算等技術的興起，專門服務模具產業的工業互聯網平臺也應運而生。

　　“通過網絡，模具制造找到了上下游協作伙伴，機床設備找到了加工業務，資源實現了高效對接。模具加工的機床價格昂貴，如果全年都在滿負荷運轉，企業的效益就高，所以企業對數字化改造的主動性很高。”奚領德說。

　　從去年開始，黃巖加快數字化賦能模具產業步伐，將本地已有的天網網絡、墩盛科技、信達訊等5家數字化服務公司進行整合，建立集5G、物聯網、云計算平臺等數字化基礎設施資源于一體的哇數科技股份有限公司，為模具企業提供一站式產業數字化解決方案。在此平臺上，模具產業大腦已形成“4+1”功能矩陣體系，即決策預測、產業生態、云端應用、共性技術和獨立的安全架構體系。

　　通過模塊架構，模具行業工業互聯網構建起產業的“智慧大腦”：在產業鏈前端，為模具企業提供“云發布”“云設計”服務；在產業鏈中端，為數字工廠提供“云管家”服務，并在機器、工單、工藝流程等上云流程中進行“云加工”，實現上下游資源的無縫對接。據統計，該管控使生產成本降低10%，生產周期縮短20%，訂單準時交付率提高5個百分點，質量合格率提高5-10個百分點。在產業鏈末端，應用區塊鏈技術，為模具加工過程的末端階段中產生的廢液進行“云回收”，提供集中無廢處理服務。目前，臺州運用區塊鏈技術為2334家模具企業提供服務，200多噸廢油得到回收循環利用，累計轉移危廢物7800噸，市場處置成本降低70%，處置效率提高47%。

　　王奮遠介紹，黃巖的模具“產業大腦”已經初具規模，接下來要政企共同發力，實現系統集成優化、迭代升級。計劃在2021年，基本完成搭建政府側數據倉，實現與企業側數據倉有機連接；2023年完成模具產業大腦中樞神經系統迭代；2025年實現全國模具企業服務全覆蓋。